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機器換人是如何一步步改變和提升浙江製造?本報首站來到中國椅業之鄉的安吉,走進全國出口最大的轉椅企業——浙江恆林椅業股份有限公司,探尋車間裏的機技改祕方。
普工給機器打副手
一把轉椅五分鐘出爐
安吉陽光工業園,浙江恆林椅業股份有限公司所在地。旗下的恆友車間,主要生產宜家訂單裏的兩把椅子。
剛跨進車間大門,記者差點和一個滑板大叔撞個正着。
“這裏的搬運沒有單靠跑腿的,除了車子就是機械手。”看着記者一臉詫異,一旁的車間負責人餘濤急忙解釋。特製的輪滑車可以裝些不重的物件,需要時還可以變成小型剷車。
近百米的生產線上都是大大小小的機器設備和堆高的原材料,偶見幾個工人穿梭其中。
車間裏有兩條生產線,分別生產兩款椅子。車間的起點,是一臺很大的自動裁布拉布一體機,整捆布料攤在上面,幾秒鐘後出來就是整齊的座椅原料,因爲這臺100多萬元的大機器有模塊設置,電腦操作能讓裁剪的產品標準化,誤差小,能讓後道的車縫工序更快。
從這開始,整條生產線有近百米長,這中間,經過了縫紉、噴膠、捫面、背管架、稱重、包裝等近十個環節。每個環節都有對應的自動化機器,相比之下,一旁的普通工人(簡稱普工)反倒成了配角,放放原料擺放零件就可。
等記者走到最終端的成品傳送帶,一把椅子已經從布料變成一個包裝完好的產品。
“生產一把轉椅,5分鐘就夠了。”恆林椅業副總王雅琴說。兩年前,這個週期至少要兩週。
改造後效率翻番
人均產值超過百萬
如此神速,主要得益於機器換人,以及帶來的流程的變化。
“原先,安吉的傢俱行業普遍採用的是塊狀生產,以300~400人爲一個車間,設置縫紉、槍釘單元。”王雅琴說,機器換人帶來的是“單件流”,每個環節產生效益,而不是重複浪費。一改原先“裁剪車間——倉庫——車縫車間——倉庫——槍釘——海綿噴膠……”的流程,幾無物流成本、搬運損耗。
恆友車間一層倉庫加上二層的生產線,總共有75個員工,這個精簡的團隊每天生產椅子4000把,去年人均產值超過100萬元。
這個效率,是改造之前的2.5倍,那時人均產出40萬元/年算是業內最高的。簡單地說,同樣的產值,現在75個人幹了原來200個人的活。
“除了效率,機器換人的最大好處在於品質穩定,這是國外大品牌包括宜家的追求。”王雅琴說,比如在終端環節,恆友改良了自動包裝線,增加了食品包裝中常用的自動稱重機,哪怕一顆小螺絲沒放進就會被流水線自動剔除。
機器人髒重累活全包
電焊工噴膠工樂得轉崗
恆鑫金屬,是恆林椅業的生產大車間,主要負責轉椅五金配件的生產。
“這個夏天,我們再也不用發愁高價招不到電焊工了。”車間負責人李廠長說。
轉椅配件生產中,電焊工是一個很重要的也是很辛苦的崗位。這個工種對人體的傷害太大,比如灼傷眼睛、有毒氣體等。特別是夏天,帶着面具作業不僅酷暑難擋,而且容易產生虛焊、假焊,直接影響到轉椅的安全和品質。
“多虧了焊接機械手來幫忙。”現在的恆鑫車間,一共有12臺焊接機械手,個頭不大,身價卻不菲,單臺23萬元,相當於一輛中高端轎車。它們幾乎包攬了以前20個電焊工的所有活,只剩下兩三個電焊工做些小批量的焊接活。
這些被替代的電焊工另有去處:有的轉崗,有的跳槽,有些原本就空缺着。
智能機器們還有個優點:耐疲勞。它們可以一直工作20個小時,原先工人都是兩班倒,每班工作10小時。“單從工效上看,比原來提高了50%。”李廠長說,這還不包括省下20個電焊工一年至少160萬元工資。
“生產中能用機器的儘量用機器,各種重活苦活還有技術活都包攬了。”浙江恆林椅業股份有限公司董事長王江林表示。
除了定製採購標機器,恆林椅業團隊還有不少自主研發的設備。比如座椅的手工噴膠,會產生甲醛,很多工人們會撈下職業病。結合工藝特點,恆林生產團隊自主研發設計的這臺自動噴膠機,有紅外感應技術,一臺機器上的四個噴槍同時開工,省了4個工人,效率也提高了3倍。原先的噴膠工人已經高高興興轉崗了。